Industrie 4.0

Ein Sensor macht noch keine Industrie 4.0

Mit Industrie 4.0 und dem Internet der Dinge (Internet of Things; IoT) haben die Medien zwei „Technologiesäue“ ausgemacht, die sie permanent durch das sprichwörtliche Dorf treiben. Analysten verheißen Milliardenumsätze und prophezeien allen den Untergang, die nicht sofort auf den Digitalisierungszug aufspringen. Dabei ist die Digitalisierung in der Fertigungsindustrie eigentlich ein alter Hut. Mit Erfindung der Lochkarte hat der erste Datenspeicher Einzug gehalten. Seitdem Dampfmaschinen mit Fliehkraftregler ausgestattet wurden, werden Sensoren zur Fertigungssteuerung eingesetzt. Was ist tatsächlich neu an der industriellen Revolution 4.0?

Alter Wein in neuen Schläuchen?

Mittlerweile ist es Gang und Gäbe, dass Fertigungsunternehmen geschlossene Regelkreise, statistische Prozesskontrolle und Predictive Maintenance einsetzen – allerdings nur für bekannte oder vermutete Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge. Um beim Beispiel der Dampfmaschine zu bleiben: Einen Fliehkraftregler setzt nur ein, wer weiß, dass Dampfdruck und Drehzahl miteinander korrelieren. Nur wenn bekannt ist, dass eine Änderung der Schwingungscharakteristik auf einen sich anbahnenden Lagerschaden hinweist, kann man die Lager im Sinne einer vorausschauenden Wartung mit Sensoren ausrüsten.

Was ist denn wirklich neu?

Tatsächlich neu bei der Industrie 4.0 ist: Die Anzahl der Sensoren hat sich dramatisch erhöht. Und ihre Messdaten stehen in Echtzeit zur Verfügung. Auch die Ortung aufgrund von GPS-Koordinaten oder der Triangulation von WLAN Access Points und die automatische Bilderkennung zur Auswertung von Videostreams sind neu. Unternehmen, die diese Möglichkeiten mit Kreativität und Praxis-Know-how kombinieren, können neue Einsatzszenarien schaffen, die in der Tat zu einer höheren Produktivität und Qualität führen.

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