Aujourd’hui, les fabricants évoluent dans un environnement marqué par la complexité, la concurrence mondiale et la montée des pressions des coûts. Les DSI et COO sont chargés de moderniser les opérations tout en maintenant la disponibilité, en contrôlant les coûts et en répondant aux attentes croissantes en matière de qualité et de rapidité des produits.
L’un des plus grands éléments de différenciation dans la fabrication, c’est la visibilité. Les données de production résident souvent dans plusieurs systèmes à travers l’usine, des machines et capteurs aux systèmes d’exécution de fabrication (MES) et plateformes ERP. Lorsque ces informations ne sont pas intégrées, les fabricants ont du mal à identifier les goulots d’étranglement, à tracer les problèmes de qualité ou à réagir rapidement aux perturbations. Le résultat est une prise de décision plus lente et des occasions manquées d’optimisation.
Les plateformes modernes de fabrication numérique aident à résoudre ces défis en connectant machines, données et systèmes d’entreprise dans un environnement unifié. Systèmes d’exécution manufacturière basés sur le cloud tels que SAP Digital Manufacturing permettre aux fabricants de surveiller la production en temps réel, d’automatiser les flux de travail et d’analyser la performance sur plusieurs sites.
Avec la bonne base technologique et le bon partenaire d’implémentation, les fabricants peuvent transformer leurs opérations, améliorer l’efficacité et bâtir des environnements de production plus résilients.
Pour comprendre comment cette transformation se produit, voici trois exemples concrets de fabricants qui ont modernisé leurs opérations avec des solutions de fabrication numérique .
King’s Hawaiian : Construire une usine intelligente autonome
King’s Hawaiian est largement reconnu pour ses petits pains sucrés emblématiques et ses produits de boulangerie, qui sont devenus un incontournable sur les tables à travers les États-Unis. Alors que l’entreprise continuait d’accroître sa capacité de production, la direction a vu une occasion de restructurer ses opérations en construisant une nouvelle usine de fabrication propulsée par la technologie d’usine intelligente.
Travailler avec Syntax experts, King’s Hawaiian déployé SAP Digital Manufacturing pour soutenir le lancement de sa boulangerie ultramoderne. L’objectif était de créer un environnement de production hautement automatisé (usine intelligente) où machines, chaînes de production et systèmes d’affaires fonctionnent ensemble de manière fluide. En intégrant l’équipement de l’atelier avec les données d’entreprise en temps réel, l’entreprise pourrait obtenir une visibilité sans précédent sur la performance de production.
Résultats de la transformation hawaïenne du roi
Le résultat a été significatif. En reliant plus de 400 points de données machines à travers l’environnement de production, King’s Hawaiian a obtenu des informations en temps réel sur les indicateurs de performance et de qualité. Les équipes de production peuvent désormais surveiller les opérations à partir d’un centre de contrôle centralisé, améliorant la visibilité et permettant des réponses plus rapides aux changements de production.
Les principaux résultats comprenaient :
- Qualité de produit constante soutenue par des analyses avancées et une intervention manuelle réduite
- Intégration fluide entre les machines de plancher et les systèmes ERP
- Optimisation des processus de production et amélioration de la productivité grâce aux données en temps réel
L’usine intelligente inclut également des capacités de survie locale qui permettent de poursuivre la production jusqu’à 48 heures même lors de perturbations du réseau, assurant la continuité des activités pour les opérations critiques.
En concevant l’usine autour de technologies connectées, King’s Hawaiian a créé un environnement de production non seulement efficace aujourd’hui, mais aussi prêt à évoluer et innover à l’avenir.
Faire du pain irrésistible avec les données
dans une usine automatisée durable
Landis+Gyr : Créer une source unique de vérité dans la fabrication mondiale
Landis+Gyr, un leader mondial en gestion de l’énergie et solutions de comptage intelligent, a fait face à un défi différent. Grâce à des acquisitions et à l’expansion mondiale, l’entreprise a accumulé une large gamme de systèmes d’exécution de fabrication sur ses sites de production.
À un moment donné, Landis+Gyr a exploité 18 modèles différents manufacturing execution system des plateformes réparties sur neuf usines de fabrication. Dans certains cas, plusieurs systèmes d’exécution de fabrication fonctionnaient même dans une même usine. Cette fragmentation a créé un paysage informatique complexe où les données de production étaient incohérentes et difficiles à analyser.
Les enquêtes de qualité étaient particulièrement difficiles. Si des problèmes survenaient lors d’un processus de production, les équipes avaient souvent du mal à localiser les données pertinentes nécessaires pour déterminer où et quand le problème provenait.
Pour relever ces défis, Landis+Gyr s’est associé à Syntax pour déployer SAP Digital Manufacturing comme une norme standardisée manufacturing execution system plateforme à travers ses opérations. L’objectif était d’établir une base de données mondiale de production — une source unique de vérité pour les données manufacturières.
Résultats de la transformation de Landis+Gyr
La plateforme a apporté plusieurs avantages clés :
- Visibilité en temps réel à travers les lignes de production et les matériaux
- Contrôle centralisé des processus de fabrication grâce à des systèmes d’exécution manufacturière basés sur le cloud
- Élimination des transferts manuels de données et des rapports cloisonnés
Aujourd’hui, les lignes de production de Landis+Gyr peuvent être gérées de façon centralisée par SAP Digital Manufacturing dans le nuage. Les équipes peuvent surveiller les niveaux d’inventaire, suivre les matériaux tout au long du processus de production et analyser les déchets en temps réel au lieu d’attendre la fin d’un quart.
En consolidant le paysage de ses systèmes d’exécution manufacturière et en établissant une base de données unifiée, Landis+Gyr a créé une plateforme d’amélioration continue. Grâce à une visibilité en temps réel et une gestion centralisée des données, l’entreprise peut identifier les inefficacités, réduire les coûts et faire évoluer ses opérations plus efficacement.
Gerresheimer : Intégrer les données pour éliminer les inefficacités des opérateurs
Gerresheimer, un leader mondial dans l’emballage pharmaceutique et les solutions d’administration de médicaments, exploite plus de 40 usines de production à travers le monde et emploie près de 14 000 personnes. Tel qu’il existe manufacturing execution system la plateforme approchant de la fin de vie, l’entreprise avait besoin d’une solution moderne pouvant s’intégrer parfaitement à son environnement SAP existant.
Gerresheimer mis en œuvre SAP Digital Manufacturing intégré à son système SAP ECC en utilisant SAP Business Technology Platform. L’objectif était de relier les processus de production, la gestion de la qualité et la maintenance de l’usine dans un flux de travail numérique unifié.
L’ampleur du défi était importante. L’entreprise a géré plus de 250 000 points de données pertinents pour le MES, dont plusieurs se chevauchaient entre différents secteurs d’activité.
Résultats de la transformation de Gerresheimer
Les principaux résultats comprenaient :
- Intégration transparente entre les systèmes SAP et les opérations de l’atelier
- Des flux de travail améliorés en production, qualité et maintenance
- Intégration avec Microsoft Power Automate et Microsoft Teams pour permettre une collaboration et une prise de décision plus rapides
Peut-être que l’amélioration la plus significative est venue de la réduction du temps passé par les opérateurs à chercher de l’information. Auparavant, les équipes de production devaient analyser manuellement les données pour comprendre ce qui se passait sur le plancher d’atelier. Désormais, le système analyse automatiquement les données et fournit des informations directement aux opérateurs.
En intégrant des systèmes et en automatisant l’analyse, Gerresheimer a considérablement réduit les frictions opérationnelles.
Ce que ces transformations révèlent sur la fabrication numérique
Parmi ces trois fabricants — King’s Hawaiian, Landis+Gyr et Gerresheimer — plusieurs thèmes communs émergent. Chaque organisation faisait face à des défis liés à des données fragmentées, à une visibilité limitée et/ou à des flux de travail inefficaces. Dans chaque cas, les solutions de fabrication numérique ont aidé à unifier les systèmes de production, à connecter les machines aux plateformes d’entreprise et à fournir des informations en temps réel sur les opérations.
Les résultats vont bien au-delà de l’amélioration des rapports. Lorsque les fabricants obtiennent une visibilité en temps réel et des flux de travail intégrés, ils peuvent prendre des décisions plus rapides, maintenir une qualité de produit constante et opérer dans des environnements de production plus résilients.
Pour les DSI et COO de la fabrication, le chemin vers la fabrication numérique n’est plus théorique. Comme le démontrent ces exemples concrets, connecter machines, données et systèmes d’entreprise peut débloquer des améliorations mesurables en termes d’efficacité, de visibilité et de performance opérationnelle.
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Comment Syntax Aide les fabricants à moderniser la production
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